Установка для изготовления газобетона своими руками. Оборудование, необходимое в производстве газобетонных блоков

С изобретения технологии начал свою работу весь завод. А сейчас её легко приобретают все заказчики в комплекте со своим оборудованием. Для начала расскажем о преимуществах нашей технологии перед аналогами:

быстро окупает производство – от пары недель до нескольких месяцев;производит газобетон высшего качества – по ГОСТ;даёт отличный результат с минимальными ресурсами – даже без ускорителей твердения и фиброволокна.

Для каждой линии описан свой порядок работы. Его соблюдение – одна их составляющих наивысшего качества. Соблюдать технологию просто, потому что она похожа на план:

подготовить формы – монтаж и смазка;приготовить смеси из компонентов;заполнить формы смесью;нарезать застывший массив;прогреть блоки;разобрать массив и упаковать блоки – обернуть полиэтиленом.

При покупке линии вы получаете массу подробностей по каждому этапу и приступаете к практике – она важнее любых советов.

Об особенностях работы с каждой линией читайте в разделах:

мини-линии;стационарное оборудование;конвейерное производство.

Линии отличаются по производительности и степени автоматизации, поэтому для каждой линии – своя технология.

Мы также делаем линии на заказ, по индивидуальным пожеланиям клиента. Таких примеров на сайте нет, но знайте, что заказы на оборудование по вашей задумке мы тоже принимаем. В таких случаях технологию пишем специально под изготовленную линию.

Главное преимущество технологии «АлтайСтройМаш»

Это простота.

Технология считается совершенной, когда её можно объяснить даже ребёнку. И сейчас вы уже понимаете, что производство газобетона на оборудовании «АлтайСтройМаш» – действительно простой процесс.

Заказчики оборудования сами справляются и со сборкой линии, и с запуском производства. Кроме иллюстраций и видео-инструкций, у каждого клиента есть свой технолог. Он контролирует запуск, отвечает на все вопросы, а при необходимости – лично налаживает производство.

Прочитайте, какие минимальные требования нужно соблюсти для производства. Может у вас уже всё готово к производству?

Строительство домов из газобетона очень популярно, благодаря тому, что данный тип строительного материала имеет хорошие характеристики и сравнительно не высокие цены и за долгую историю использования газобетона, он получил много отзывов.

Технология производства газобетона, состоит из нескольких ключевых этапов. Мы опишем технологию производства блоков газобетона, расскажем про необходимое оборудование, которое используется технологией производства газобетон.

Связанные статьи:

Наружная отделка стен из газобетонаБыстровозводимые дома

Первый этап: подготавливаются формы для заливки блоков

Форма для блоков - это как правило прямоугольная конструкция, которая имеет 4 борта и дно. Все детали надежно соединены болтами. Подготовленные формы, обрабатываются внутри маслом (как правило любое машинное) и уже готовы к заливке смесью, готовку которой мы рассмотрим на следующем этапе.

Второй этап: Готовка смеси для заливки газобетонных блоков

Материалы и компоненты требуемые для приготовления смеси

Исходными компонентами являются: цемент, известь, песок, теплая вода, газообразователь. Песок может быть обычный или же карьерный, требуется отсев максимальный размер до 2.1 единиц, содержание глины подобных веществ не более 7%. Цемент - портландцемент марки М - 400, М - 500.

Газообразователь- это алюминиевая паста «Газобетолайт».

Для регулировки усадки и скорости нарастания газомассы используется щелочная добавка.

Соотношение компонентов, мас в %:Портландцемент 51-71Алюминиевая паста 0,04-0,09Известь 1-5Песок 20-40

Вода 0,25-0,8

Для того что бы приготовит газобетонную смесь раздельно готовят:

алюминиевую суспензию, путём разведения в воде алюминиевой пасты всоотношении вода: алюминиевая паста = 10:1 (перемешивать при разведении непрерывно, это позволит предотвратить расслоение состава) .Вода, которая понадобится при готовке алюминиевой суспензии и является частью

общего количества воды, которое нужно для изготовления газобетонной смеси.

Оборудование для производства газобетона

В смесительподается нужный объем воды, который сразу же начинает непрерывно перемешиваться. После чего,вэтот же смеситель, с водой начинает добавляться поочередно:песок, цемент, известьи самой последней добавляется алюминиевая суспензия. Каждый добавленный компонент данной смеси, после добавления хорошо смешивается примерно в течение 30 секунд.

Третий этап: Заливка формы

Полученная газобетонная смесь заливается в предварительно подогретые до 35-40°С формы (если используется монолитное строительство, то разумеется в опалубку), в которых и происходит окончательное формование изделий. После того как газобетонная смесь будет залита, можно выровнять верхний слой натянутой и закрепленной струной, после чего накрыть сверху теплоизоляционным материалом (плитами), это необходимо для снижения потерь тепла, которое необходимого для стабильного протекания процесса поризации и нормального протекания реакций гидратации цемента и твердения газобетонных изделий.

Связанные статьи: Этапы строительства дома из газобетона

Сушка блоков

Примерно спустя 1,5-2 часа, изделия приобретут нужнуюпрочность, далее нужно вытащить их из форм и отправить на теплый склад или в пропарочные камеры для завершения процессов твердения.

Так же используются варианты заливки не отдельных блоков, а целой массы, которая после сушки разрезается на блоки.

Отличие автоклавного газобетона от не автоклавного газобетона

автоклавный газобетон, набирает прочность при высоком давлении и высокой температуре в спец печах(сушильных камерах), которые называются - автоклавне автоклавный газобетон, твердеет в естественной среде, при атмосферном давлении или используется тепловлажностная обработка с использованием теплового воздействия

Газобетон (автоклавный ячеистый бетон), как и пенобетон, относится к группе ячеистых бетонов, представляет собой, искусственно созданный пористый камень. Пористая структура придает газобетону первоклассные теплоизоляционные и энергосберегающие свойства, а также незначительный вес, что выгодно отличает его от других, широко применяемых в строительстве материалов, например, шлакоблоков, кирпича, бетона.

Здесь мы рассмотрим производство газобетона, оборудование для газобетонных блоков (линии, установка), технологию, исходные материалы для изготовления автоклавного и неавтоклавного газобетона.

Сырье

Один блок, весом примерно 30 килограмм, способен заменить около 30 кирпичей. Строительство с использованием таких блоков, из-за их малого веса, можно проводить без аренды специальной подъемной техники, что выгодно в экономическом отношении. Более того, автоклавные газобетонные блоки хорошо поддаются обработке.

Перечисленные качества газобетона, делают его одним из самых популярных материалов при возведении дач, коттеджей и других индивидуальных построек. Доказательством тому служит неуклонный рост объемов производства.

Исходные материалы для изготовления газобетона:

вода;известь;цемент;кварцевый песок.

Подробнее об их использовании читайте ниже в технологиях.

Оборудование для производства

Ранее, возможности производить ячеистый бетон, были только у крупных специализированных предприятий, имеющих соответствующее дорогое оборудование для производства газобетона. С появлением новых технологических процессов, значительно упрощающих производство, такие возможности появились у предприятий малого и среднего бизнеса.

Установка для изготовления «СТРОМ-газобетон» / Цена 24-39 тыс. рублей

К данной небольшой установке нужны будут еще и, конечно же, формы, которые выглядят так:

Формы для производства газобетонных блоков / Цена от 18 тыс. рублей / Фото www.tehtron.com

Видео линии для промышленного производства:

Для небольших фирм, занимающихся производством газобетона, имеются различные варианты исполнения оборудования: от доступных полуавтоматических линий (производительность 2,9 куб. метров в смену, цена от 200 тысяч рублей) до целиком автоматизированных производственных линий (производительность до 100 куб. метров в смену, цена от 4 миллионов рублей).

Технология изготовления

Несмотря на название, сама технология производства газобетона довольно простая и состоит она из нескольких частей.

Основная часть технологий

Характерной чертой представителей этой группы бетонов является их ячеистая структура. Пузырьки газа занимают в них до 85% объема, поэтому все ячеистые бетоны имеют довольно малый объемный вес.

Все исходные материалы для газобетона (воду, известь, цемент и кварцевый песок) размешивают в газобетоносмесителе в течение 4-5 минут готовится смесь, затем в неё добавляют в небольшом количестве водную суспензию алюминиевой пудры, которая вступает в реакцию с известью. Продуктом реакции является водород, который и образует в сырьевой массе огромное количество пор (пузырьков) размером от 0,5 до 2 мм, которые равномерно пронизывают весь материал.

Сразу же после добавления этой алюминиевой пасты смесь переливают в специальные металлические емкости (см.

выше установку), в которых и проходит само вспучивание. Для ускорения данных химических реакций, а также схватывания и твердения полуфабрикат подвергают вибрационным нагрузкам. После того как газобетон достигает стадии предварительного своего затвердения, с верхушки застывшей смеси проволочными струнами срезают неровности, а оставшуюся массу берут и разрезают на блоки равного размера.

Полученные газобетонные блоки проходят тепловую обработку в автоклаве (см. ниже). Затем полученные блоки калибруют благодаря специальной фрезерной машины.

Автоклавная обработка газобетона

Автоклавирование материала является важным этапом, который улучшает свойства газобетонных блоков. Уже сформированные и разрезанные на блоки газобетон помещают в специальные автоклавные камеры, в которых они в течение 12 часов в условиях повышенного давления (12 кг/см²) обрабатываются насыщенным водяным паром при температуре 190°С.

Газобетон автоклавного твердения является более прочным, дает значительно меньшую усадку, имеет более однородную структуру, а также может применяться в различных областях строительства в качестве основного строительного, звукоизолирующего и теплоизолирующего материала. Коэффициент теплопроводности автоклавного газобетона – 0,09-0,18 Вт/(м·°С). Благодаря такой теплопроводности газобетонных изделий в российских климатических условиях можно (за исключением северных районов) возводить однорядные стены толщиной 375-400 мм, которые не требуют дополнительного утепления.

Газобетон можно изготавливать и неавтоклавным методом. В таком случае затвердение происходит в естественных условиях.

Для такого производства уже не будет требоваться современное высокотехнологичное оборудование, поэтому его можно производить даже своими руками в домашних условиях, но он будет менее прочен. Усадка неавтоклавных газобетонных блоков при эксплуатации составляет 3-5 мм/м, в то время как автоклавных – 0,3-0,5 мм/м. Прочность автоклавного - 28-40 кгс/ м², неавтоклавного - 10-12 кгс/м².

Обычный газобетон производится существенно реже, чем автоклавный, но опять же его можно делать в домашних условиях, т.к. не требуется никакого сложного оборудования для этого.

Свойства автоклавного ячеистого бетона

В результате применения порообразователя получается материал, у которого:

низкая плотность, как у сухой сосны (500 кг/м3), что в 5 раз меньше, чем у обычного бетона, и в 3 раза меньше, чем у кирпича;прочность при сжатии, достаточная (1-5 МПа) для несущих стен 2-х и 3-хэтажных зданий. Прирост прочности за первые сутки достигает 50%;водопоглощение на уровне обычного кирпича, менее 20%;сорбционная влажность до 5%;морозостойкость более 75 циклов, что в 2 раза больше чем у кирпича;теплопроводность газобетона (0,1 Вт/м3) в 2 раза ниже, чем у сухой сосны, в 15 раз меньше чем у обычного бетона и в 8 раз ниже, чем у кирпича;звукоизоляция стены толщиной в 300 мм соответствует 60 дБ;огнестойкость оценена при длительном воздействии открытого огня (900°С) на протяжении 4 часов, что гораздо больше, чем у обычного бетона, газосиликата и кирпичагазобетон легко обрабатывается простыми инструментами, пилится, гвоздится;экологически безопасен, что показано безопасными традиционными компонентами и подтверждается гигиеническим сертификатом;возможно монолитное литье;простая технология изготовления;высокая производительность;низкие затраты;достойное качество.

Расходы и доходы

Производство газобетона – высокодоходный бизнес: затраты на производство (себестоимость) 1 куб.

метра – 1800 рублей, розничная же цена достигает 2500 рублей, таким образом, если изготавливать и продавать 250 куб. метров блоков в месяц, чистый доход составит 175 тысяч рублей. Срок окупаемости капитальных вложений составляет от одного до двух лет.

Рост спроса на газобетонные блоки достигает пиковых значений в период интенсивного частного строительства, с мая по октябрь.

Поэтому подготовкой к пуску производства необходимо заниматься в межсезонье, и закончить все работы до мая. Нелишним будет иметь некоторый запас готовой продукции на складе, поэтому лучше начать изготавливать блоки в марте-апреле. Выполнение этих условий обеспечит быструю окупаемость капитальных вложений на производство газобетона и ускорит получение первых наличных денег.

Газобетон, как разновидность ячеистых бетонов, является популярным строительным материалом за счет своих существенных преимуществ.

Подразделяется он на два вида: автоклавный и неавтоклавный. Применение второго вида газобетонапозволяет использование его при монтаже монолитных сооружений. Неавтоклавный газобетон - относительно недорогой материал, применяемый для возведения несущих стен и перегородок.

Сферы использования

Неавтоклавные газобетоны применяются при возведении в малоэтажных зданиях и сооружениях несущих стен и перегородок. Применение неавтоклавного ячеистого бетона возможно при строительстве зданий и сооружений с большим количеством этажей в качестве наполнителя для каркасов стен из железобетона.

Использование газобетонов актуально при строительстве жилищных, промышленных и коммерческих построек. При строительстве малоэтажных зданий используется для наружных стен за счет своей самонесущей способности.Применяется ячеистый бетонс неавтоклавной технологией для армирования, теплоизоляции строительных элементов.

Отличающийся повышенной по сравнению с остальными прочностью. Обусловлена она как составом материала, так и особенностями его изготовления.

Схема производства включает несколько стадий, каждая из которых обслуживается соответствующим рабочим модулем:

1. подготовка ингредиентом для смеси, дозирование, смешивание;
2. заливка смеси, созревание;
3. резка массива, распределение и накопление;
4. автоклавная обработка;
5. разгрузка и упаковка готового продукта.

Мощность и тип оборудования определяется масштабами производства. Но в любом случае свои качества газобетон может полностью реализовать только при изготовлении в промышленных условиях.

Подготовка сырья

Исходное сырье для получения газобетона включает такие основные ингредиенты:

• – составляет около 70%;
• известь-кипелка;
• алюминиевая пудра;
• вода.

Соотношение ингредиентов может быть разным, поскольку выпускается по составу и по . Каждый ингредиент проходит соответствующую обработку.

• Песок, как правило, хранящийся на складе, транспортируется фронтальным погрузчиком в бункер, откуда ленточным транспортером передается в шаровую мельницу. Здесь песок перемалывается вместе с гипсовым камнем. Стоимость шаровой мельницы зависит от мощности, объема и бренда — от 250 тыс. р. до 950 тыс. р.
• Полученный шлам передается в шламбассейн объемом в 80 куб. м, оснащенный одновальной мешалкой. Количество таких бассейнов зависит от масштаба производства.
• Дозирующая система, в память которой заложена рецептура газобетона, взвешивает ингредиенты и подает их в смеситель. На этом этапе контролируется температура и смеси, и ингредиентов. Стоимость одного автоматического дозатора – от 230 тыс. р.
• В усредняющий бак, в котором накапливается смесь перед подачей в смеситель, наосом подается водная алюминиевая суспензия (ее готовят из алюминиевой пудры). Это взрывоопасное вещество, поэтому в этом аппарате предусмотрены меры по взрывобезопасности. Можно использовать алюминиевую пасту, которая к взрывоопасным веществам не относится.
• Смешивают ингредиенты в скоростном смесители – 4 мин. Стоимость этого агрегата сильно зависит от объема и мощности – от 82500 до 230000 р.

Созревание материала

Обеспечивает смешивание с готовой технологической пеной, здесь внутри смеси при смешивании и созревании происходит химическая реакция. Она характеризуется резким увеличением объема материала.

• Готовая смесь из смесителя заливается в стальные формы – 6160 мм *1580 мм* 690 мм, слоем не более 350 мм. Стоимость форм – от 22500 до 35000 р.
• Вспухание происходит за очень короткий промежуток времени. Равномерность распределения пор обеспечивает текущая реакция, но, кроме того, материал подвергается воздействию виброигл.

На этом участке газобетон находится около 150 мин, пока не набирает необходимой для дальнейшей распалубки и резки твердости.

Перемещение газобетона, еще не достигшего своей проектной твердости, допускается только в жесткой корытообразной форме. В таком виде материал передается на резательную машину.

Резка массива и накопление

Материал помещают на резательную тележку.

• С помощью устройства предварительной резки массив обрезается по длине, ширине и высоте. Инструментом могут выступать как струны, так и ножи. Режущими струнами производят выравнивание поверхности, если в этом есть нужда.
• С помощью устройства боковой обработки в массиве вырезают профиль.
• Горизонтальный аппарат – только струны, режет массив горизонтальными слоями.
• Затем материал переходит на вторую резательную тележку, где автоматом поперечной резки производит резку по высоте. Стоимость таких аппаратов начинается от 450 тыс. р.

Все обрезки сбрасываются в шлам-канал, который периодически промывается водой.

Автоклавная обработка

Автоклав для производства газобетона обеспечивает ускоренное созревание бетона при повышенном давлении в 0,8–1,3 МПа и при температуре водяного пара в 175–191 С. Именно автоклавная обработка и позволяет получить материал более прочный при тех же показателях пористости, так как в газобетоне в таких условиях продолжают идти химические реакции.

Накопленные готовые блоки загружают в автоклав. Как правило, материал пребывает здесь около 12 часов. Из них 1,5 часа занимает подъем давления и температуры и 1,5–2 часа – поэтапное снижение давления.

Время обработки зависит от типа материала: , плотности и так далее. Однако если газобетон, в основе которого использовался , может достигнуть проектной прочности и без автоклавной обработки, то в случае с этот этап является абсолютно обязательным. Стоимость автоклава – от 290 тыс. р. до 4 млн. р.

Разгрузка и упаковка

• Из автоклава массив на специальной решетке выгружается на линию разгрузки. Краном, массив снимается с решетки и переносится на деревянные поддоны. Может использоваться механическое разделительное устройство.
• Решетки автоматически промываются, смазываются и возвращаются на стол кантования.
• Поддоны с газобетонными блоками упаковываются в термоусадочную пленку и перевозятся в склад хранения.

Стоимость технологической линии

Производство такого рода предлагается в виде готовой технологической линии разной степени сложности и мощности. Стоимость, соответственно, тоже будет разной.

• Так, линия с производительностью в 10 куб. м. в сутки неавтоклавного газобетона стоит всего 125 300 р.
• Такое же производство неавтоклавного газобетона, но с производительностью до 32 куб. м оценивается 755 000 р.
• Линия по изготовлению автоклавного газобетона ощутима дороже и стоит не менее 7 500 000 р.

Технологии

Существуют два способа получения материала: с автоклавной обработкой и без нее. Первый метод обеспечивает большую прочность и значительно сокращает сроки изготовления, так как газобетон набирает проектной мощности за 12 часов.

Автоклавная

На первом этапе подготавливают сырье: перемалывают песок с гипсовым камнем, подготавливают воду – она должна быть очищена и нагрета до 40 С, прогревают другие ингредиенты при необходимости: температура смеси в смесителе должна достигать 35 С.

• С помощь дозаторов загружают по очереди шлам, воду, вяжущее – портландцемент, вместе с ПАВ и какими-либо другими добавками. В последнюю очередь после первичного перемешивания в течение 1–2 минут, добавляют алюминиевую пудру или пасту.

Металлический алюминий вступает в реакцию с цементным или известковым раствором – по сути, раствором гидроксида кальция, с получением алюминатов кальция и большого количества водорода. Последний, распространяясь по массе бетона, и образует огромное количество мелких пор.

• Собственно вспучивание происходит уже после смешивания, в формах. Объем газобетона при этом сильно увеличивается. Схватывание цемента происходит весьма быстро, поэтому газобетон сначала режется, а только затем уже в виде готовых блоков отправляется в автоклав.
• В автоклаве в условиях повышенной температуры, давления и влажности происходит второй ряд реакций: взаимодействие гидроксида кальция и оксида кремния, где в результате получают двухосновные гидросиликаты. Их появление и обеспечивает стремительный набор прочности, которым и славится газобетон.
• При снижении давления и температуры из блока испаряется вода. Поэтому готовый продукт практически не нуждается в сушке.

Процесс производства автоклавного бетона на заводе запечатлен в этом видео:

Неавтоклавная

Производственная линия исключает этап автоклавирования, в остальном являясь идентичной. Так как, именно использование автоклава составляет наибольшие расходы при изготовлении, такая линия намного дешевле и по стоимости, и в обслуживании.

• Чтобы достигнуть такой же или приблизительной прочности автоклавного газобетона, в исходное сырье добавляют специальные добавки: дисперсно-армирующие волокна – стекловолокно, например, микрокремнезем и другие.
• После смешивания газобетон заливают в металлические формы, где он вспучивается и застывает. Распалубной прочности он достигает через те же 150 мин, после чего нарезается по размерам и сразу же отправляется на склад. Окончательное затвердение происходит в обычных условиях естественным порядком.

Такой материал не только менее прочен, но и дает большую усадку – до 2–3 мм/м против 0,3 мм/м у автоклавного газобетона. Частично эта проблема решается за счет использования полиамидных армирующих волокон.

Поговорим про оборудование для производства автоклавного и неавтоклавного газобетона, узнаем и о технологии изготовления своими руками такого материала.

Изготовление неавтоклавного газобетона рассмотрено в видео ниже:

Изготовление своими руками

Производить газобетонные блоки без приобретения специального оборудования невозможно. Бетономешалка не может заменить смеситель, а добавлять вручную металлический алюминий чрезвычайно опасно и категорически запрещается.

Однако компании-изготовители предлагают мини-линии, по сути, состоящие только из газобетоносмесителя и форм для газоблоков. Причем последние состоят из небольших блоков, так что после вспучивания продукт уже не нуждается в резке. Состав смеси подбирают исходя из нужд. Как правило, это все-таки газобетон на основе портландцемента. Экспериментировать с добавками нежелательно.

Порядок действия остается таким же, как и на производственной линии. Дозировка, правда, осуществляется вручную. Затем в смесителе перемешивают ингредиенты, и готовый материал разливочным шлангом подают в формы. Распалубку осуществляют спустя те же 150 минут.

Стоимость такой линии зависит от мощности. Так, установка для производства газобетона МЕТЕМ-ГБС-250 стоит 65 тыс. р.

Производство автоклавного газобетона требует специального оборудования: здесь происходит ряд химических реакций, для протекания которых требуются вполне определенные условия. Не автоклавный можно получить и на мини-линии-оборудовании для производства газобетона.

Технология производства газобетона в домашних условиях представлена в видео ниже:

Газобетон является пористым материалом и относится к ячеистым бетонам, делится на автоклавный и неавтоклавный. Различия в плане состава между ними незначительны, но в процессе производства разница существенна.

Компоненты газобетона:

1. Портландцемент высокой марки (35%).
2. Песок очень мелкой фракции (35%).
3. Измельченная известь (1%).
4. Алюминиевая пудра (0.05%).
5. Вода (28%).

Чем лучше измельчены все компоненты, тем прочнее получается газобетон.

Сама технология изготовления газобетона заключается в смешивании наполнителей (цемента и песка) с газообразующими добавками (известь и алюминиевая пудра). После их перемешивания, между алюминиевой пудрой и известью начинается химическая реакция с выделением газа – водорода. Именно этот газ и создает в газобетоне поры, которые обеспечивают хорошую теплоизоляцию и легкий вес.

Меняя количество газообразующих добавок, можно добиться различной плотности газобетона, то есть, чем больше газа в бетоне, тем он легче, соответственно, меньше его плотность и прочность. На рынке стройматериалов можно найти газобетон плотностью от D150 до D700.

Газобетон хорош тем, что поры в его составе распределены очень равномерно, что обеспечивает одинаковую прочность и теплопроводность по всей толщине блоков.

После процесса газообразования и первичного схватывания смеси, общий массив разрезается струной на отдельные блоки нужной толщины. Далее газоблоки набирают прочность.

Что такое автоклавирование газобетона

Если мы говорим про автоклавный газобетон, то он обязательно проходит процесс автоклавирования. Автоклавами называют большие емкости, в которых создается высокая температура (160-180 С) и давление насыщенного водяного пара.

Процесс автоклавирования длится около 12 часов, и его задача заключается в быстром наборе прочности газобетона. Обычный тяжелый бетон набирает 70% своей марочной прочности примерно через месяц, но если увеличить температуру до 180 градусов, то прочность наберется в 100 раз быстрее.

Это решает сразу несколько проблем: усадка блоков отсутствует, не требуется время для набора прочности газобетона. Далее газобетон упаковывают в защитную пленку и развозят заказчикам.

Свежий автоклавный газобетон является очень влажным, воды в нем около 30-40%. Из-за влаги, его плотность значительно выше заявленной. По этому, перед отделочными работами, выложенная газобетонная стена должна просохнуть хотя бы два сезона.

Автоклавный газобетон имеет более высокую прочность, в отличии от неавтоклавного.

В научной терминологии, автоклавный газобетон называют тоберморитом – искусственным пористым камнем. Так как камни являются минералами, то они абсолютно экологичны. Газобетон не выделяет никаких вредных веществ, и не является радиоактивным.

Отличия газобетона и пенобетона

В плане наполнителей эти ячеистые бетоны похожи, отличие в газообразующих добавках. Если в газобетоне пузыри образуются из-за выделяющихся пузырей газа, то в пенобетоне из-за пены, которую добавляют в смесь отдельно. Проблемой пенобетона может быть его неоднородность, то есть, в одном месте пузырей будет больше, а в другой – меньше.

Процесс изготовления пенобетона намного проще, из-за чего его производством занимаются в гаражных условиях. Доверие к качеству заводского автоклавного газобетона и его составу намного выше. Прочность и геометрия автоклавного газобетона лучше, чем у пенобетона.

Из чего состоит газобетон(видео)

Газобетон – один из самых востребованных и дешевых материалов на современном строительном рынке. Спрос на этот материал увеличивается с каждым годом. В связи с этим возникает необходимость в расширении объемов его изготовления. Поэтому производство газобетонных блоков – перспективное дело для организации собственного бизнеса.

Конечно, если знать, как организовать дело: последовательность этапов изготовления, какое понадобиться помещение, оборудование и сырье, а также размер стартовых вложений. Все эти вопросы и другие аспекты бизнеса на газобетоне мы рассмотрим в этой статье.

Почему именно газобетон?

Для начала выясним, выгодно ли делать именно газобетон, будет ли он пользоваться спросом.

Этот строительный материал представляет собой камень с пористой структурой. Его относят к группе ячеистых бетонов. Благодаря пористой структуре этот материал имеет хорошие теплоизоляционные данные, отличается легкостью веса и монтажа. От других материалов газобетон выгодно отличается рядом качеств. А именно:

1. Имеет легкий вес.
2. Хорошо удерживает тепло (а значит, на отоплении и утеплении помещения можно прилично сэкономить).
3. Стоит относительно недорого (относится к разряду самых дешевых стройматериалов).
4. Удобный в использовании (его легко перевозить, монтировать, резать и пр.).
5. Паропроницаем (при отоплении водяной пар будет выходить наружу).
6. Делается из натуральных материалов и полностью безвреден для здоровья.
7. Устойчив к возгоранию.
8. Отлично сверлится и строгается.

Газобетон широко применяется при сооружении стен для любого типа помещения, включая загородные дома, коттеджи, дачи и подвалы. Кстати, один его блок заменяет примерно 30 кирпичей. Ныне блоки изготавливаются размером 10*30*60 см. Бывают и более крупные – 20*30*60.

Газобетон делится на 2 типа: автоклавный и неавтоклавный. Первый тип отличается большей прочностью и более широкой сферой применения. Однако для его производства понадобиться солидный стартовый капитал. В частности производство газобетона автоклавного типа требует более дорогого оборудования. Его стартовая цена – 2 млн. руб.

В целом на рынке этот материал постоянно пользуется высоким спросом. При правильном подходе производство газобетона – весьма прибыльная сфера для бизнеса. Так что оформляем ИП, и приступаем к организации своего дела.

Подбираем помещение

Для производства надо подыскать помещение. Какова будет его площадь, зависит от планируемых объемов производства. Производство газобетонных блоков может быть круглосуточным или работать только 1 стандартную смену – 8 часов.

Если газобетон будет изготавливаться 24 часа в сутки (в 3 смены), для этого понадобиться просторный цех площадью примерно 600 кв. м. Для производства в 1 смену достаточно помещение размером 70-80 кв. м.

Оборудование: варианты, компоненты и готовые решения

Для открытия бизнеса понадобятся установка по производству газобетона и формы.

Есть разные варианты оборудования:

1. Полуавтоматические установки (от 200 тыс. руб.).
2. Линии для автоматизированного производства (2 млн. руб. и более).

Купив установку-полуавтомат, можно рассчитывать на производительность 2,9 куб. м. газобетона за 1 смену. Автоматизированная линия имеет намного высшую производительность. На ней за смену можно сделать около 100 куб. м. материала. Для покупки форм нужно подготовить 18 тыс. руб.

Производственную линию можно собрать из отдельных частей. В таком случае нужно купить по отдельности:

• Дозаторы (для измерения воды и сыпучих материалов).
• Поддоны, чтобы перемещать формы.
• Сами формы.
• Смесители.
• Приспособление для нарезания блоков.

Оптимальный вариант, чтобы организовать круглосуточное производство газоблоков – конвейерная установка.

Ориентировочная стоимость оборудования, чтобы делать газобетон неавтоклавного типа, указана в таблице.

Таблица. Стоимость оборудования неавтоклавного типа

Если ваша цель – производство автоклавных газоблоков, на оборудование придется потратить больше. Хотя бы по той причине, что дополнительно вам понадобиться автоклавная установка.

Что касается форм для заливки смеси, они бывают 2 видов:

1. Разборные (можно убирать борты и объединять залитую смесь).
2. Колпачные (снимаются с затвердевших блоков).

Набор сырья

Газоблоки получают на основе затвердевшей смеси. Набор компонентов для нее очень простой. Чтобы делать газобетон, понадобятся:

1. Песок.
2. Цемент (подойдут марки М-400 и М-500).
3. Известь.
4. Газообразователи.

Это основные компоненты. Возможно добавление и дополнительных – гипса, шлаков и др.

Важно до открытия предприятия найти поставщиков сырья. От их надежности зависит продуктивность производства.

Как делается газобетон: технология производства

Чтобы получить на выходе готовый стройматериал, нужно выполнить 6 шагов:

• Подготовить формы.

Чаще всего в газоблочном цеху используют прямоугольные формы. Их подготовка заключается в прогревании. Перед заливкой смеси формы необходимо прогреть до +40°C.

• Подготовить смесь.

Для этого нужно смешать все компоненты (песок, цемент, известь, добавки). Заливаем их теплой водой. В смесь также добавляется газообразователь. Для приготовления такого состава понадобиться смеситель. Благодаря тому, что алюминиевая пудра вступает в реакцию с известью, в этой массе появляется большое количество пузырьков.

• Залить смесь в формы.

Когда смесь готова, ее нужно залить в подогретые формы. Важно выровнять ее уровень.

• Обеспечить теплоизоляцию.

Чтобы смесь хорошо затвердела, и образовались поры, ей нужно тепло. Поэтому после заливки в формы смесь покрывают сверху теплоизоляционным материалом.

• Порезать затвердевшую смесь на блоки.

По прошествии 2 часов затвердевшую массу вытягивают из форм. Формы хорошо очищают от остатков смеси. Готовый массив режут на блоки стандартного размера.

• Выполнить сушку.

Каждый блок необходимо просушить. Сушка выполняется в специальных камерах или в теплом помещении.

Для получения автоклавного газобетона блоки закаляют паром в камере. Этот процесс длиться 12 часов. Неавтоклавный тип материала получается путем подогрева в естественной среде.

Сколько нужно работников

Количество сотрудников, которое потребуется на производство газобетонных блоков, напрямую связано с тем, в каком объеме будет делаться стройматериал. В среднем в газобетонном цехе работает от 2 до 12 человек. Если планируется небольшое производство в 1 смену, можно обойтись и своими силами. Или нанять себе в помощники 1 человека.

Если в качестве основного оборудования используется автоматизированная линия, для ее обслуживания понадобится значительно меньше людей, чем в случае с полуавтоматизированным производством.

Продвижение бизнеса, затраты и прибыль

Для продвижения газобетонного предприятия подойдут такие универсальные методы, как:

• раздача листовок;
• распространение визиток и буклетов;
• объявления по городу;
• пиар в Интернете (на бесплатных досках, городских форумах, в соцсетях);
• реклама в печатных СМИ.

Важно, чтобы о вашем предприятии узнало как можно больше строительных компаний. Наладив с ними партнерские отношения, вы будете иметь постоянные источники заказов.

Теперь поговорим о расходах. Посчитаем приблизительные затраты на изготовление 1 куб. м. газоблока.

Таблица. Затраты на изготовление 1 куб. м. газобетона

Могут быть и дополнительные затраты – на помещение, комуслуги и под. В каждом отдельном случае их сумма разная. Но в среднем 1 куб газоблока обходится не более чем в 200 руб.

Продают газоблоки по минимальной цене 2 500 руб. за 1 куб. м. На небольшом предприятии можно делать 30 куб. м. в день. Если, к примеру, выполнять месячную норму по изготовлению и продаже в размере 250 куб. м., можно рассчитывать на чистый доход в районе 180 тыс. руб. Окупаемость газоблочного производства – 1-1,5 года.

Сегодня технология производства газобетонных блоков интересует всех, кто планирует строить загородный дом или открывать бизнес по производству ячеистых бетонов. Ведь этот строительный материал является очень удачным выбором в плане прочностных и теплоизоляционных характеристик, и к тому же изготовление газобетона может быть достаточно выгодным бизнес-проектом.

Что нужно знать о ячеистом бетоне?

Газобетон представляет собой искусственный камень с микроскопическими воздушными порами. Еще одно его название — автоклавный ячеистый бетон, и оно само по себе говорит о технологии его производства. Газоблоки обладают прекрасными энергосберегающими характеристиками именно благодаря своей пористой структуре. Кроме того, они отличаются относительно небольшим весом, в том числе по сравнению с кирпичом и другими видами строительной керамики.

Газобетонные блоки — это строительный материал, который может использоваться как для возведения внутренних перегородок, так и для несущих конструкций. Он не подойдет для высотных зданий или промышленных объектов, но в индивидуальном строительстве он прекрасно себя зарекомендовал. Относительно легкие газоблоки не оказывают большой нагрузки на фундамент, что позволяет сократить расходы на устройство основания. Кроме того, они обладают большими размерами, и это позволяет ускорить процесс строительства.

Состав газобетонных блоков

Все перечисленные преимущества этого строительного материала обусловлены его составом. Все, из чего состоит газобетон, — это цемент, кварцевый песок и газообразователь, в роли которого выступает алюминиевая пудра. Некоторые производители добавляют в состав гипс, известь, золу, другие ингредиенты.

Таким образом, газобетон делается на основе сухих компонентов, которые размешиваются с водой. Для этих целей подходит любая техническая чистая вода, соответствующая требованиям ГОСТа 23732-79. При этом важна температура воды. Желательно, чтобы она была не ниже 45°С, поскольку это ускорит твердение блоков, повысит их прочность, а для предприятия это выгодно тем, что увеличится производительность линии в целом. Таким образом, многие производители подогревают воду, поскольку более высокая температура означает лучшее качество материала. А еще это помогает уменьшить количество используемого цемента, поскольку нагрев воды стимулирует активность сухих компонентов смеси.

Производство газобетона требует довольно серьезного подхода к выбору песка. Теоретически для этих целей подойдет как карьерный, так и речной песок, но важно, чтобы в нем содержалось как можно меньше илистых или глиняных частиц. Также важно выбрать размер зерен — не более 2 мм. Технология производства газобетона автоклавным способом позволяет заменить песок шлаком или золой, полученным от металлургических производств. Золы ТЭС помогают получить газобетон с меньшей плотностью. Это помогает дополнительно сократить расходы на производство материала.

Для изготовления газобетонных блоков необходим портландцемент марок М400 и М500. Лучше всего, чтобы портландцемент соответствовал требованиям ГОСТа 10178-85. А вот алюминиевая пудра должна быть марок ПАП-1 или ПАП-2 — она и выполняет роль газообразователя. Иногда для тех же целей применяется специальная паста. Это может быть и суспензия, поскольку пылевидный алюминий не так удобен при замешивании раствора. Могут применяться и суспензии на его основе.

На чем основано действие алюминиевого порошка? Он вступает в реакцию с цементным или известковым раствором, обладающим свойствами щелочи, и в ходе этого химического процесса образуются соли (алюминаты) кальция и газообразный водород, обеспечивающий формирование пор.

Для производства газобетона очень важно сделать правильный расчет расхода по каждому компоненту исходного сырья. Существуют стандартные рекомендации для автоклавных газоблоков. Исходя из такой рецептуры, на весь объем смеси берут 50-70% цемента, 0,04-0,09% алюминиевого порошка и до 20-40% песка. Кроме того, понадобятся вода (0,25-0,8%) и известь (1-5%). Таким образом, для того чтобы получить 1 кубометр газобетона, нужно взять до 90 кг цемента, до 300 л воды, извести — 35 кг, песка — 375 кг, алюминиевого порошка — 0,5 кг. Но это количество может быть скорректировано уже в условиях конкретного производства в зависимости от качественных характеристик самого сырья.

Какое оборудование понадобится?

Технология изготовления газобетона относительно проста. Тем не менее кустарными методами здесь обойтись не получится. Нужно приобрести специальное оборудование, которое обычно заказывают в комплексе у производителя или его официального представителя, — это наиболее выгодный вариант. Это не одна какая-то установка, это целый автоматизированный мини-завод. Иногда производитель даже предоставляет услуги специалиста, который проконсультирует относительно монтажа такой линии, поможет ее наладить и подобрать оптимальный состав для смеси, используемой для такого оборудования.

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

В линию входят различные устройства, и теоретически каждое из них можно купить по отдельности, если по каким-то причинам одно выйдет из строя. Речь идет о таких вещах, как формы и предназначенные для их транспортировки передвижные поддоны, устройства для резки готовых блоков, смесители для газобетона, дозаторы для сыпучих материалов и т.д. Но главное — это печь-автоклав, ведь речь идет именно о производстве автоклавных газоблоков, отличающихся наиболее высокими качественными характеристиками.

Оборудование для производства газобетона делится на несколько типов. Выбор конкретного варианта зависит от требуемой суточной производительности, от того, сколько работников планирует нанимать предприниматель, и как будут организованы смены. Возможны следующие варианты:

1. Стационарные линии обладают суточной производительностью до 60 кубометров готовой продукции. Как правило, для них нужны складские и производственные помещения площадью не менее 500 м². Главной особенностью таких линий является то, что формы подъезжают к стационарно установленному смесителю и там заполняются раствором, после чего выполняются все остальные технологические этапы. Это очень простая технология, для того чтобы обслуживать такую линию, достаточно нанять одного дополнительного работника.
2. Конвейерные линии нужны там, где требуется большая производительность — до 75-150 м³ в сутки. Здесь производство осуществляется более быстрыми темпами (конечно, сроки созревания изделия не меняются, от линии это не зависит). Однако конвейерные линии требуют больших по площади производственных помещений, а для их обслуживания понадобится не менее 8 человек, хотя большинство технологических процессов здесь происходит в автоматическом режиме.
3. Мини-линии не могут похвастаться высокой производительностью, до 15 кубометров готовых блоков в сутки. Отличием от стационарных линий является то, что движется в них смеситель, а формы установлены стационарно. Главное преимущество — им не нужны большие производственные площади, достаточно 140-160 м², так что в качестве стартового варианта они пользуются популярностью.

В частном строительстве часто используют мобильные установки, которые нужны для самостоятельного изготовления газоблоков. Это окупается, причем по расчетам специалистов расходы на строительство снижаются примерно на 30%. Мобильные установки поставляются в комплекте с компрессором. Работают они даже от бытовой электросети.

Этапы производства

Газобетон бывает двух видов — автоклавный или неавтоклавный. Последний вариант стоит дешевле, хотя полученный материал и отличается более низкой прочностью. Тем не менее из-за того, что себестоимость его изготовления ниже (не нужно покупать автоклав, содержать его, платить дополнительно за энергию), он является довольно популярным вариантом, поэтому его стоит рассмотреть подробнее. Если предприниматель намерен выпускать неавтоклавный газобетон, технология производства для него должна сводиться к следующим основным этапам:

1. Точная дозировка всех описанных выше компонентов, а затем тщательное их перемешивание. При наличии соответствующего оборудования этот этап отнимает не более 10 минут.
2. Подготовленную массу с помощью специального оборудования выгружают в специальные формы (их заполняют только наполовину, поскольку смесь будет увеличиваться в объеме в процессе газообразования). Этот процесс будет протекать в течение 4-х часов. За это время смесь заполняет отведенный ей в форме объем, а иногда даже его ей бывает мало. Тогда через 2 часа излишки можно будет убрать.
3. Процесс выдержки изделий занимает около 16 часов, и по истечении этого срока происходит их распалубка и перегрузка на поддоны, где они будут набирать так называемую отпускную прочность. Этот этап отнимает еще 2-3 дня. После этого изделия можно отправлять на склад, но продавать их еще рано, поскольку свою марочную прочность они наберут только на 28-е сутки.

Изготовление газобетонных блоков с применением автоклава на первых этапах практически ничем не отличается от описанной выше технологии. Сначала нужно отмерить необходимое количество всех компонентов (желательно, чтобы это было сделано с помощью дозаторов, это поможет повысить точность). Затем всю эту массу загружают в смеситель и тщательно перемешивают. Иногда специалисты для этих целей предлагают использовать бетономешалку. Затем вводят газообразователь — это происходит через 10-15 минут перемешивания исходных ингредиентов. Алюминиевый порошок в любом случае вступает в реакцию с раствором, для этого ему не нужно автоклавирование.

Полуфабрикат разливают по формам, выдерживают положенные 4-6 часов, после чего производится нарезка газоблоков. До набора прочности они должны полежать еще 10-18 часов.

Но самое важное — знать, как делают автоклавирование после всех описанных выше процедур. Сформированные блоки перегружают в специальную печь, в герметичную камеру, где при высокой температуре каждый блок обрабатывают насыщенным водяным паром. Давление при этом также должно быть высоким — до 12 кг/см².

Неавтоклавный бетон сушат в естественных условиях, но для автоклавных изделий этого не нужно. Тем не менее и их нужно держать около 28-30 суток на складе, где они будут набирать марочную прочность.

Мало знать, как делать газобетон, нужно еще суметь доставить его потребителю. Для этого газоблоки пакуют в специальную термоусадочную пленку и транспортируют на деревянных поддонах.